Cada 25 de marzo, en Våffeldagen o el Día de los Waffles Suecos, hablamos con elocuencia de las maravillas de las losas de waffles, que permiten tramos mucho más largos con mucho menos concreto y se ven hermosos y deliciosos por sí solos sin cubrirlos con paneles de yeso.
Los waffles más deliciosos del mundo fueron cocinados por el ingeniero italiano Pier Luigi Nervi, quien construyó la fábrica de lana Gatti en 1951 usando una herramienta de línea isostática que él patentó, haciendo todos los cálculos y dibujos a mano, y luego los artesanos construyeron todas esas cajas. No es de extrañar que esto ya no se haga mucho; fue muy laborioso construir ese encofrado y hoy en día es mucho más barato simplemente verter una losa plana y usar más concreto.
Pero ahora, en un movimiento de Nervi, el arquitecto Patrick Wunsch y su equipo en ETH Zurich Digital Building Technology (DBT) traen deliciosas losas de gofres al siglo XXI al cambiar el encofrado por «FoamWork». Según DTB:
«Construir encofrados geométricamente complejos para elementos de concreto que están optimizados para la eficiencia de recursos a menudo es un desperdicio y requiere mucha mano de obra. FoamWork explora cómo la impresión 3D de espuma (F3DP) se puede usar para producir formas únicas para encofrados funcionales permanentes o temporales y reciclables. en la fundición de hormigón. Los elementos compuestos minerales resultantes pueden ahorrar hasta un 70 % de hormigón, son más ligeros y cuentan con mejores propiedades de aislamiento. Las espumas minerales imprimibles basadas en residuos reciclados se desarrollan en ETH Zurich en colaboración con FenX AG».
En un estudio, «The Ribbed Floor Slab Systems of Pier Luigi Nervi», los autores explican cómo Nervi usó cálculos teóricos para diseñar sus nervaduras: «El método incluye el cálculo teórico de las direcciones principales del momento de flexión en una selección de nodos, dibujando líneas a mano en establecer longitudes en las respectivas direcciones, recalculando las direcciones en los siguientes nodos, repitiendo el proceso hasta llegar a un límite». Luego tienen que golpear todas las formas, colocar con cuidado refuerzos en el fondo entre ellas y luego verter el hormigón.
La maravilla del DBT es que pueden diseñarlo todo en la computadora, enviarlo al robot y luego lo único que tienen que hacer los humanos es colocar los componentes de la forma de espuma liviana y llenarlos con fibra de ultra alto rendimiento. -hormigón armado (UHPFRC). Pueden dejar la espuma en su lugar como aislamiento o quitarla para que todos podamos admirar la losa. Señalan en DBT:
«Se prevé que este nuevo enfoque de fabricación tenga un impacto significativo en el consumo responsable y sostenible de recursos y energía en la industria de la construcción. Permite la fabricación de elementos de espuma geométricamente complejos que antes eran inviables y derrochadores de producir con métodos convencionales. Las formas de espuma producidas con F3DP se puede utilizar como aplicaciones permanentes o se puede retirar y reciclar para imprimir el siguiente encofrado».
Nervi diseñó algunas de las estructuras de hormigón más bellas jamás construidas, pero también fueron increíblemente eficientes, cubriendo grandes luces con muy poco material. También hemos señalado muchas veces que una de las reglas radicales del diseño actual es usar la menor cantidad de material posible, sea el que sea, y esta tecnología hace exactamente eso.
Si va a construir con concreto, ¿por qué no recupera la losa reticular, usa un 70 % menos del material, la hace hermosa, casi biofílica en la forma en que se ve como un árbol, y la deja expuesta en lugar de agregar más cosas como paneles de yeso? para cubrirlo? Esta es una tecnología tan notable que lo hace todo posible: me dan ganas de celebrar el Día del Waffle unos meses antes.
